Жұқа табаққа арналған лазерлік кесу машинасының өткен және қазіргі өмірі

Лазербастапқыда Қытайда «Кіші» деп аталды, бұл ағылшын тілінің «Лазер» аудармасы. 1964 жылдың өзінде академик Цянь Сюэсеннің ұсынысы бойынша сәуле қоздырғышы «лазер» немесе «лазер» деп аталды. Лазер газ араластырғыш қондырғыда араласқан инертті газ жоғары таза гелийден, СО2 және жоғары таза азоттан тұрады. Лазер лазерлік генератор арқылы жасалады, содан кейін өңделген нысанды сәулелендіру үшін N î 2 немесе O2 сияқты кесу газы қосылады. Оның энергиясы қысқа уақыт ішінде жоғары шоғырланып, материалды лезде балқып, буға айналдырады. Бұл әдіспен кесу қатты, сынғыш және отқа төзімді материалдарды өңдеу қиындықтарын шеше алады және ол жоғары жылдамдыққа, жоғары дәлдікке және аз деформацияға ие. Бұл әсіресе дәл бөлшектер мен микро бөлшектерді өңдеу үшін қолайлы.

Лазерлік өңдеу процесінде лазерлік кесу сапасына әсер ететін көптеген факторлар бар. Негізгі факторларға кесу жылдамдығы, фокус орны, қосымша газ қысымы, лазердің шығыс қуаты және басқа да технологиялық параметрлер жатады. Жоғарыда аталған төрт ең маңызды айнымалылардан басқа, кесу сапасына әсер етуі мүмкін факторларға сонымен қатар сыртқы жарық жолын, дайындама сипаттамаларын (материал бетінің шағылыстыру қабілеті, материал бетінің күйі), кесу алауын, саптаманы, пластинаның қысқышын және т.б.

Лазерлік кесу сапасына әсер ететін жоғарыда аталған факторлар тот баспайтын болаттан жасалған қаңылтырды өңдеуде ерекше байқалады, олар келесідей: дайындаманың артқы жағында үлкен жинақтау және бұрғылар бар; Дайындамадағы тесік диаметрі пластинаның қалыңдығынан 1 ~ 1,5 есеге жеткенде, ол дөңгелектілік талаптарына сәйкес келмейтіні анық, ал бұрыштағы түзу сызық түзу емес екені анық; Бұл мәселелер лазерлік өңдеудегі металл қаңылтыр өнеркәсібінің бас ауруы болып табылады.

Шағын тесіктердің дөңгелектігі мәселесі

Лазерлік кескіш машинаны кесу процесінде пластинаның қалыңдығынан 1 ~ 1,5 есеге жақын тесіктерді жоғары сапалы өңдеу оңай емес, әсіресе дөңгелек тесіктер. Лазерлік өңдеуді перфорациялау, қорғасын, содан кейін кесуге айналдыру керек, ал аралық параметрлерді ауыстыру қажет, бұл лезде алмасу уақытының айырмашылығын тудырады. Бұл өңделген дайындамадағы дөңгелек тесік дөңгелек емес құбылысқа әкеледі. Осы себепті біз пирсинг пен кесуге арналған қорғасын уақытын реттедік және кесу әдісіне сәйкес келетіндей етіп пирсинг әдісін реттедік, осылайша айқын параметрді түрлендіру процесі болмайды.

Бұрыш түзулігі

Лазерлік өңдеуде кәдімгі реттеу диапазонында емес бірнеше параметрлер (жеделдеу коэффициенті, жеделдету, баяулау коэффициенті, баяулау, бұрышта тұру уақыты) қаңылтыр өңдеудегі негізгі параметрлер болып табылады. Өйткені күрделі пішінді қаңылтырды өңдеуде жиі бұрыштар бар. Бұрышқа жеткен сайын баяулатыңыз; Бұрыштан кейін ол қайтадан жылдамдайды. Бұл параметрлер белгілі бір уақытта лазер сәулесінің үзіліс уақытын анықтайды:

(1) Егер жеделдету мәні тым үлкен болса және баяулау мәні тым аз болса, лазер сәулесі бұрышта пластинаға жақсы енбейді, нәтижесінде өткізбеушілік құбылысы пайда болады (дайындаманың сыну жылдамдығының артуына әкеледі).

(2) Егер жеделдету мәні тым аз болса және баяулау мәні тым үлкен болса, лазер сәулесі бұрыштағы тақтаға еніп кеткен, бірақ жеделдету мәні тым аз, сондықтан лазер сәулесі жеделдету және баяулау алмасу нүктесінде қалады. тым ұзақ уақыт бойы және енген пластина үздіксіз лазер сәулесімен үздіксіз балқып, буланады, бұл бұрышта түзулікке әкеледі (лазер қуаты, газ қысымы, дайындаманы бекіту және кесу сапасына әсер ететін басқа факторлар бұл жерде ескерілмейді) .

(3) Жіңішке табақ дайындамасын өңдеу кезінде кесу қуаты кесу сапасына әсер етпей, мүмкіндігінше азайтылуы керек, осылайша дайындаманың бетінде лазерлік кесу нәтижесінде пайда болатын айқын түс айырмашылығы болмайды.

(4) Кесу газының қысымы мүмкіндігінше азайтылуы керек, бұл қатты ауа қысымы кезінде пластинаның жергілікті микро дірілдерін айтарлықтай азайтуы мүмкін.

Жоғарыдағы талдау арқылы сәйкес үдеу мен баяулау мәнін қандай мәнді орнатуымыз керек? Жеделдеу мәні мен баяулау мәні арасында белгілі бір пропорционалды қатынас бар ма?

Осы себепті техниктер үдеу мен баяулау мәндерін үнемі реттеп отырады, әрбір кесілген бөлікті белгілеп, реттеу параметрлерін жазып отырады. Үлгіні қайта-қайта салыстырып, параметрлердің өзгеруін мұқият зерттегеннен кейін, ақырында, тот баспайтын болатты 0,5 ~ 1,5 мм диапазонында кесу кезінде жеделдету мәні 0,7 ~ 1,4 г, баяулау мәні 0,3 ~ 0,6 г және жеделдету мәні=баяулау мәні × Шамамен 2 жақсырақ. Бұл ереже пластина қалыңдығы ұқсас салқын прокатқа да қолданылады (тақтайшаның қалыңдығы ұқсас алюминий парақ үшін мән сәйкесінше реттелуі керек).